Reference case Thal

Van uitgeprinte Excel-sheet naar actuele planning op de iPad

'Het koelen van elektronica.' Als je de kern van Thal Technologies zou moeten samenvatten in vier woorden, dan is dit waarschijnlijk de beste omschrijving. Dit uit zich in de meest uiteenlopende producten; van siliconenpads die zorgen voor de koeling van de instrumenten in een vliegtuigcockpit tot warmtegeleiders in led-verlichting. 

Met dat laatste begon het ooit allemaal. "Koeling speelt een belangrijke rol in led-verlichting", geeft Musters een voorbeeld. "Een koele led-lamp heeft immers een hogere efficiency en langere levensduur." Met die expertise is het bedrijf in Almere een jaar of tien geleden begonnen met het produceren van led-modules en -verlichting. "Waar we eerst alleen leverden aan led-fabrikanten, maken we nu zelf ook led-strips die vooral gebruikt worden in distributiecentra en straatverlichting." Zo was Thal Technologies onder meer verantwoordelijk voor de verlichting van de Vlaketunnel, de Zeeburgertunnel en de Heijnenoordtunnel.



Typisch voor Thal Technologies is dat het bedrijf helemaal vooraan in het productieproces zit. "We maken eigenlijk halffabricaten, die door onze klanten worden verwerkt in het eindproduct. Dat zorgt ervoor dat ons productieproces helemaal moet worden afgestemd op de wensen van de klant en dat geldt dus ook voor onze productieplanning", vertelt oprichter en directeur Ad Musters.

Excel-bestand
Het maken en bijhouden van die productieplanning was vroeger een nogal omslachtig proces. "Als we een order kregen van een klant, werd deze ingevoerd in ons ERP-systeem, Unit4 Multivers XL", aldus Musters. "Het was nogal een uitdaging om deze order om te zetten in een planning. Een van onze medewerkers had daar iets op bedacht; op YouTube zag hij een instructievideo die uitlegde hoe je een Excel-sheet kon genereren vanuit Unit4. Daarin stonden alle orderregels en de gevraagde leverdatum. Voordat dit Excel-document werd uitgeprint, kon de productie de orders sorteren op datum om te zien welke als eerst moest worden gedraaid. Die planning werd uitgeprint en gebruikt door productie. Dat werkte echter niet helemaal, want sommige orders zijn in een uur klaar en met andere ben je weken bezig. Daar houdt zo'n spreadsheet natuurlijk geen rekening mee."



Tijdens een bezoek aan de productielocatie van Indal in Emmen (inmiddels onderdeel van Philips Lighting), kwam Musters voor het eerst in aanraking met Factory Control. "Wat me vooral opviel, was hoe handig het systeem werkte. Ze hadden iPads bij de machines liggen waarop je de actuele status van de planning kon zien. Ook werd alles automatisch ververst als er iets in de planning veranderde."

Na een evaluatie van een aantal andere systemen, besloot het bedrijf om Factory Control in te zetten en te koppelen met het ERP-systeem van Unit4. "Het alternatief was het implementeren van een volledig nieuwe ERP-oplossing, maar dat wordt al gauw een megaproject waar heel veel tijd in gaat zitten. Het voordeel van Factory Control was dat we het gewoon konden koppelen aan onze bestaande ERP-omgeving."

Data uitwisselen in twee richtingen

ilionx heeft het ERP-pakket Unit4 aangesloten op Factory Control, middels een API. "Dat heeft als voordeel dat het mogelijk is om data in twee richtingen uit te wisselen", aldus Musters. "We kunnen niet alleen data uit Unit4 halen, maar ook data erin stoppen. Als een order in de fabriek klaar is kan deze op de iPad worden afgemeld en automatisch worden verwerkt in Unit4. Als de klant nu belt om te vragen wat de status van een order is, kunnen we vanuit Unit4 meteen zien in welke fase van de productie deze zich bevindt."

Op dit moment zijn Musters en zijn team samen met ilionx bezig met het implementeren van tijdsregistratie in Factory Control. "We zouden eigenlijk graag willen werken op basis van voorcalculatie en nacalculatie. We registreren wel man- en machine-uren, maar het blijkt in de praktijk toch lastig om dat heel nauwkeurig te doen. Als een productiemedewerker tijdens een klus bijvoorbeeld even wordt weggeroepen, dan zou je de machine wel op pauze moeten zetten om een realistisch beeld te krijgen van de daadwerkelijke machine-uren. We implementeren nu een module die vanuit Factory Control de uren registreert, waarna alle collega's wekelijks of maandelijks de gelogde uren kunnen inzien en waar nodig aanpassen."

Hoeveel tijd Factory Control scheelt ten opzichte van de oude situatie, heeft Musters niet gemeten. "Ik denk dat het al gauw gaat om 1 FTE op een team van 22 mensen." Ook belangrijk is dat iedereen altijd op de hoogte is van de status van orders en klanten dus beter op de hoogte kunnen worden gehouden. "Wat me ook erg aansprak, is dat Factory Control zo intuïtief werkt, dat onze mensen daar geen training voor nodig hadden."